丰田TNGA首款SUV车型C-HR质造解码

　　[第一车市 新闻]广汽丰田C-HR在6月23日已经正式上市，这款车是继第八代凯美瑞之后的第二辆基于丰田TNGA量产车。8月24日，广汽丰田邀请包括新浪汽车在内的多家媒体参观了最新的第三工厂以及第一工厂，近距离感受了“质造”过程。

　　广汽丰田C-HR在6月23日已经正式上市，这款车是继第八代凯美瑞之后的第二辆基于丰田TNGA量产车。TNGA是丰田继流水线和TPS生产方式后，又一次汽车生产机制的全面革新。它从零开始，对全部零件重新研发、对核心部件全部采用最新技术、对整体产业链全面升级，使TNGA架构下的汽车从诞生之初就在外观、驾趣、安全方面拥有前所未有的产品优势。

　　TNGA能从开发源头即集中各车型部品优势进行设计，大幅提升设计品质，并将设计矩阵贯彻到生产制造，在制造过程中通过自工序完结保证汽车的高品质，从而实现量产车拥有与概念车一样的设计品质。

　　也就是说，TNGA是丰田一个全新的体系架构，代表着丰田生产理念的一种转变。它将提高汽车的基本性能，提升产品竞争力，制造富有魅力的“更好的汽车”。

　　为了让大众了解TNGA下的C-HR高质量制造的过程，8月24日，广汽丰田邀请包括新浪汽车在内的多家媒体参观了最新的第三工厂以及第一工厂，近距离感受了“质造”过程。

　　设计理念和冲压工艺

　　C-HR高度还原概念车，秉承“sensual-speed-cross”的原创性理念，以“Sexy Diamond”魅力钻石为主题，塑造性感而有速度感的炫酷外观。

　　为了实现富有特色的钻石形状，C-HR采用了高难度的冲压工艺，前、后翼子板曲率达到R5(半径5mm)(即使是雷克萨斯车型，也只达到了R8)，从而将这个丰田车型前所未有的设计变为现实。曲线是二维空间，车身曲面是三维空间，要实现这种复杂造型，并保证精良的面品质，对冲压模具提出严苛的要求。

　　一般来说，前车灯的内部零件是2-3个，而C-HR是26个，为一般车辆的约10倍。通过数量较多的零件，实现了复杂的凹凸、精致的设计和配色。在车灯中层，采用了“让点状结构看起来像是在发光”的设计(在丙烯酸树脂板上打钉加工)，既体现了先进感，又呈现出艺术作品般的美感。

　　C-HR的大灯后端绕到发动机盖下侧后面，形成独特的线条，这是以往丰田车型上都没有过的设计。要想达到完美的效果，需要把握好发动机盖和翼子板的间隙，间隙要达到4.9mm，与雷克萨斯车型相同品质要求。

　　C-HR采用隐藏式后门把手设计，实现了后车门窗到后挡风玻璃的无缝设计。除了设计感之外，在把手形状方面也煞费苦心，基于人体工学，在把手内侧增加了鼓起部分和段差(平面高低差)，无论以何种方式开门，都能实现很好的操作感。

　　C-HR因设计品质提升，需要冲压的覆盖件更加复杂，对面品质要求更高。广汽丰田内制件规模在业内大幅领先，有利主机厂直接管控零件品质。冲压车间内制大量高强度钢结构件部品，最高强度达到1180MPa，精度、品质、面品质、成形性按丰田全球最高标准要求。

　　5100个焊点 “缝制”高刚性车身

　　C-HR配备了TNGA高刚性车身，以获得优异的高速行驶稳定性。车架主要部位采用1500兆帕的超高强度热冲压钢材，590兆帕以上超高强度钢材占比高达43%，整车焊点达到5100个，并且内制焊点超过75%，远超行业水平，最大程度确保车身焊接的高品质。

　　C-HR侧围加强件使用1500MPa热成型钢，结构上由原来的“工”字形，变成了封闭的环形结构，实现坚固的车身刚性。结合后门采用1620MPa双防撞杆，可应对SUV60km/h侧面碰撞。

　　原厂双色喷涂

　　C-HR采用“性感+速度+撞色”的色彩设计理念，为顾客量身打造专属的潮流配色。设定5个基本颜色，可选黑/白车顶双色车身，共11种车身色彩选择。

　　双色车身需要进行两次喷涂，喷涂的难度在于第二层颜色喷涂。一次喷涂完成后，需要对车身进行遮蔽并露出车顶，然后对车顶进行第二层颜色喷涂，之后拆除遮蔽膜。车身遮蔽作业是一项难度极其高的作业，非常考验工匠们的技能。为了保证二次喷涂的质量，车身遮蔽效果极为重要。遮蔽膜为德国进口材质，每一张造价达500元，耐高温、耐烘烤，在高温作业之后不会融化，不会贴在车身上。遮蔽膜贴完后要求所有边缘部位及转角位置密不透风、精益求精，因为稍有贴合不好就会导致油漆渗漏。分色胶带粘贴必须做到每一步都按规格粘贴，不能偏移，双色交界处涂面品质需严格控制。

　　双色车从喷漆前准备到完成双色车身喷涂，比单色车型喷涂多出50多个步骤、增加165分钟生产流程。为了让顾客按时提车，我们必须保证生产工时。车身遮蔽作业必须在60分钟内完成，而工匠们经历超过300台操练，同时对工艺效率提升的改善，成功挑战车身遮蔽作业在50分钟内完成。

　　每个零件凝聚匠心品质

　　据了解，2017年，广汽丰田商零部件不良率仅为0.38PPM，即100万个部品中只有0.38件不良。2018年商供货不良率的目标是0.3PPM。

　　带镀锌层1180MPa超高强钢：在大量采用超高强度钢的基础上，镀锌钢材使用比例达到82%，包括首次采用带镀层的1180兆帕超高强钢和1500兆帕热冲压钢材，在提升车身强度的同时，也提升了车身抗腐蚀性能。

　　高强度紧固件(螺栓、螺母、螺钉及锻造部品)：采用紫色摩擦系数稳定剂，与优化前(红色摩擦系数稳定剂)相比具有更高的耐腐蚀性、更稳定的摩擦系数，增强安全性，提高车辆稳定性。

　　萨克斯减震器：在减震器中设置回弹弹簧，正常行驶期间悬架行程小时只使用悬架弹簧;转弯时，回弹弹簧抑制内侧悬架伸展，从而在不影响舒适性的情况下，减小侧倾。

　　铝合金前防撞梁：国内首次采用7系高强度铝合金。铝合金材料的溃缩吸能性能要优于钢材，采用铝合金防撞梁可以更好减少顾客在低速碰撞受到的伤害。此外，铝合金的耐腐蚀性能更好。

　　自工序完结

　　在制造环节，广汽丰田生产质量管理的核心是“自工序完结”。在许多企业还依靠结果管理、依赖检查来保证品质时，广汽丰田的品质管理体系早已转向源头与过程管理，“自工序完结”活动贯穿于从商品企划到销售的整个产业链全过程。品质是在工序中制造出来的，不是检查出来的。

　　自工序完结的精髓在于“良品条件”加上“作业遵守率”，良品条件是制造出合格品必须具备的条件，告诉员工只要这么做，生产出来的就是合格品;作业遵守率就是百分之百执行作业指导书。

　　为彻底实现自工序完结，广汽丰田的员工需要在循环反复的工作中不断钻研完善良品条件，并通过师徒传承和长期的磨练提高工作技能，确保能够彻底遵守良品条件。从而实现每个人都能判断工序的好坏，成为自己岗位的工匠，每个人都在自己的工序内保证品质，进而造就全员工匠。

　　目前广汽丰田生产线的一次合格率，即车辆下总装线就打合格证直接出厂的比率达到98.8%，高于行业平均水平近10个百分点。广汽丰田对品质管理的精髓也灌注到商身上。2017年，广汽丰田零部件商的供货不良率仅为0.38PPM，即100万个部品中只有0.38件不良，在丰田体系里达到一流品质水准，远远领先业界平均水平。

　　“丰田全球工厂No.1”工厂

　　广汽丰田第三工厂是丰田全球第一座按照TNGA新蓝图建成的工厂，是目前丰田TNGA制造体系的代表，有“丰田全球工厂No.1”之誉。

　　第三工厂位于第一、二工厂的东边3公里多的地方，目前的年产能是10万辆，稍加扩展，即可扩至20万辆。不过，若论占地面积，这位后生则要小于一厂、二厂。就拿一厂、三厂的总装车间来说，同样年产20万辆车，一厂的占地面积为8.59平方米，三厂只需要6.9万平方米，几乎减少了1.7万平方米，降幅达20%。

　　这是一座“无柱子工厂”。45米跨度的车间，没有一根支撑屋顶的立柱。站在车间这一边，一眼望见车间那一边，视线无所阻挡。

　　智能化是第三工厂的重点建设内容之一。它全面装备了无线传输信息技术，实现了“无纸化作业”。在3条生产线的入口和出口，都装备了车身涂面摄像检测仪器，检测数据无线传输到后台电脑中，经过对比，即可知道车身表面有无划伤和污物等质量问题。类似的诸多措施对质量保障帮助很大。1000余项下线车检测信息被无线传输到后台电脑中进行对比和存储，确保下线车一次合格率达到了惊人的98%。

　　总括地说来，第三工厂制造体系的卓越性体现在更集约、更精简、更智能和更人性化。透过广汽丰田第三工厂，可以领略到TNGA制造体系的强悍和卓越之所在。